КЛАССИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛОВ ПО ДИСПЕРСНОСТИ. ФРАКЦИОНИРОВАНИЕ. СМЕШИВАНИЕ СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ

При измельчении твердых материалов далеко не всегда удается за один производственный цикл получить материал с частицами заданных размеров. Для дальнейшей переработки из него приходится выделять определенную фракцию.

Размеры исходных частиц лекарственных и вспомогательных веществ, а также размеры полупродуктов (например, гранулята) влияют на стабильность, эффективность, безопасность, стандартность и технологию лекарственной формы (порошки, сборы, таблетки).

Разделение исходных продуктов на фракции с целью использования фракции с определенным диапазоном размеров — очень важная часть управления производственным процессом и качеством выпускаемой продукции.

Для фракционирования продуктов на фармацевтическом производстве используют механическую (ситовую), гидравлическую и пневматическую классификации. В механических классификаторах движение материала осуществляется вдоль разделяющей поверхности. В пневмоклассификаторах несущей средой служит газ, в гидравлических классификаторах — жидкость. Пневматические классификаторы используются в процессах, связанных с псевдоожижением и пневматической сушкой. Гидравлические классификаторы используются

в случаях, когда увлажнение материала не приводит к его порче и необходимо для лучшего разделения фракционируемого материала.

Механическая (ситовая) классификация

Массу сыпучих частиц наиболее часто разделяют на фракции с помощью сит. Метод быстр, удобен, при сухом разделении пригоден для крупных производств при граничных размерах частиц 1—3 мм. При уменьшении частиц разделяемого материала до 0,5 мм возможно неполное разделение.

Классификация установок для просеивания в зависимости от конструкции: барабанные; качающиеся; вибрационные.

Классификация сит по типу рабочей поверхности: плетеные (шёлковые, металлические); штампованные; колосниковые.

Плетеные сита (рис. 2.3, а) получают переплетением тонких нитей или проволоки. Используют натуральный шелк, синтетические материалы (капрон), специальные сорта нержавеющей стали, латунь, фосфористую бронзу. Переплетение соответствует «формуле сит», по которой ширина отверстий сетки составляет 6/п; толщина нитей — 4/п; где п — число нитей, приходящихся на 1 см полотна (по длине). Согласно «формуле сита» ширина отверстий сетки должна быть в 1,5 раза больше толщины нити (6:4). Плетеные сита малопрочны. Их сетки легко вытягиваются, нити сдвигаются, в результате чего нарушается первоначальная правильность размеров отверстий. Для повышения прочности проволочные сетки прессуют под большим давлением, благодаря чему в местах перекрещивания проволока сминается и закрепляется (рис. 2.3, б). В некоторых случаях тонкую проволоку и шелковые нити подкрепляют металлической сеткой более прочной и с более крупными отверстиями.

Номер шелкового сита соответствует числу отверстий на 1 см ткани (61, 49, 38, 32, 23). Номер

металлического сита соответствует размеру стороны отверстия на просвет (0,5).

Штампованные сита (рис. 2.3, в). Это сита в виде металлических листов толщиной 2 мм с проштампованными (пробитыми) отверстиями круглой, овальной или квадратной формы размером 0,5—10 мм. Такие сита прочные, они широко применяются в промышленности, но имеют довольно крупные отверстия —* не менее 0,3 мм.

Номер штампованного сита соответствует диаметру отверстия в миллиметрах, умноженному на 10 (ГФ XI).

Колосниковые сита (рис. 2.3, г). Применяются редко, в основном в мельницах, работающих по принципу удара. Они представляют собой сочетание металлических (чугунных, стальных) пластин и имеют исключительную прочность.

Сита описаны в ГФ XI вып. 2 (см. приложение).

Смешивание

Механический процесс, в результате которого исходные раздельные компоненты равномерно распределяются в объеме и образуют однородную смесь, называется смешиванием. Однородность смешивания зависит от правильности подбора оборудования, размеров частиц исходного сырья, длительности процесса идр.