<<
>>

ТАБЛЕТКИ (TABULETTAE)

Таблетки — твердая дозированная лекарственная форма, получаемая прессованием порошков или гранул, содержащих одно лекарственное вещество или более с добавлением вспомогательных веществ или без них. Таблетки иногда получают формованием смеси лекарственных и вспомогательных веществ (тритурационные).

Масса таблеток составляет 0,05—0,6 г, диаметр от 3 до 25 мм, типоразмеры таблеток отражены в ОСТ 64—072—89. Структура таблеток определяется технологией получения и представлена на рис. 3.2.

4 5 6

Рис.
3.2. Структура таблеток: 1 — непокрытые; 2 — покрытые; 3 — тритурационные; 4 — каркасные; 5 — «таблетка в таблетке»; 6 — многослойные

Таблица 3.3. Характеристика лекарственной формы таблетки

Требования к лекарственной форме Преимущества

таблеток

Недостатки

таблеток

— точность дозирования

— стабильность при хранении

— распадаемость в жидкой среде

— автоматизация производства

— точность дозирования

— удобство отпуска, хранения,транспортировки, приема

— относительно медленное развитие действия

— невозможность применения у тяжело больных (обморок)

Продолжение табл. 3.3
Требования к лекарственной форме Преимущества

таблеток

Недостатки

таблеток

— удовлетворительные органолептические свойства

— механическая прочность

— биологическая безопасность

— биоэквивалентность

— стабильность, возможность ее повышения

— возможность маскировки неприятных органолептических свойств

— возможность модификации высвобождения лекарственного вещества

— проявление побочного действия лекарственного вещества в зоне растворения

Классификация таблеток по способу применения

Для приема внутрь: растворимые в желудке, желудочно-резистентные, с пролонгированным высвобождением, быстрого высвобождения.

Для использования в полости рта: сублингвальные, защечные, для рассасывания, для разжевывания.

Для имплантаций.

Для введения в полости тела: вагинальные, уретральные.

Для приготовления растворов, втом числе шипучие. Наполнители и основные группы вспомогательных веществ, применяемые в таблеточном производстве, представлены в табл. 3.4.

Таблица 3.4. Наполнители и основные группы вспомогательных веществ,

используемых в производстве таблеток

Группа Назначение Вещества Количество (общей массы лекарственной формы), %
Наполнители (разбавители) Получение определенной массы таблетки при небольшой дозе лекарственного вещества Глюкоза, лактоза, сахароза, крахмал, декстрин, натрия хлорид, глицин, кальция фосфат двухзамещенный и др. Не нормируется

Продолжение табл.
ЗА
Группа Назначение Вещества Количество (общей массы лекарственной формы), %
Вспомогательные вещества
Разрыхля

ющие

Механическое разрушение таблетки в жидкой среде 5—10%, твин- 80 (не более 1%)
набухающие Амилопектин, ульт- раамилопектин, агар-агар, кислота альгиновая и ее соли, метилцеллюлоза, натрийкарбоксимети л целлюлоза, желатин
газообразу

ющие

Смесь натрия гидрокарбоната с кислотой лимоннойили виннокаменной
Улучшающие смачиваемость и водопроницаемость Крахмал, твин-80 1-5%
Склеивающие (свя- зывающие, гранулирующие) Улучшение прессу- емости таблетиру- емых масс, увеличение прочности гранул и таблеток Вода, этанол, крахмальный клейстер, сироп сахарный, водные растворы желатина, метил-, натри й кар- бокси метил цел л юлозы, кислоты альгиновой и натрия альгината; спиртовые растворы этил целлюлозы; спиртовые и водные растворы оксипро- п ил мети л целлюлозы и поливинилпирро- лидона и др.

Продолжение табл. 3.4
Группа Назначение Вещества Количество (общей массы лекарственной формы), %
Скользящие: собственно скользящие Улучшение текучести гранулятов Крахмал, тальк, по-

лиэтиленоксид,

аэросил

Тальк (не более 3%)
смазыва

ющие

Облегчение выталкивания таблетки из матрицы Кислота стеариновая, кальция и магния стеараты Не более 1%
противо-

склеива-

ющие

Предотвращение налипания масс на пуансоны и стенки матрицы Тальк, крахмал, кальция и магния стеараты, кислота стеариновая, поли- этиленоксид
Красители Обозначение терапевтической группы лекарствили выделе- н ие препарата, содержащего ядовитые вещества Индиго, эозин, окрашенные сахара, хлорофилл, каротиноиды
Пролонга-

торы

Удлинение периода действиялекарствен- ного вещества Этил целлюлоза, гидроксипропилме- тилцеллюлоза, производные акриловой кислоты, поливинилацетат, поливинил- пиррол и дон и др.

Технология производства таблеток

Таблетирование — сложный технологический процесс, который складывается из ряда стадий.

В зависимости от двух наиболее важных свойств таблетируемого материала, а именно от сыпучести и прессу- емости, технологический процесс может изменяться. В настоящее время наиболее распространены таблетирование с предварительным гранулированием (влажным или сухим) и прямое прессование, когда прессуют таблетки из смеси порошкообразных лекарственных и вспомогательных веществ.

Подготовка исходных ингредиентов

Если таблеточная масса обладает хорошей сыпучестью, прессу- емостью, однородна по составу и не прилипает к пресс-инструменту, таблетки можно получать прямым прессованием. В противном случае для улучшения перечисленных свойств смесь ингредиентов гранулируют и затем прессуют на таблеточных машинах.

Оценка технологических показателей таблеточной массы

Определяют следующие технологические показатели таблеточной массы: сыпучесть, гранулометрический состав, насыпную (объемную) плотность, прессуемость идр.

Фракционный (гранулометрический) состав. Фракционный состав, или распределение частиц порошка по крупности, оказывает определенное влияние на сыпучесть, а следовательно, на ритмичность работы таблеточной машины, стабильность массы получаемых таблеток, точность дозировки лекарственного вещества, а также на качественные характеристики таблеток (внешний вид, распадаемость, прочность идр.).

Одним из методов определения фракционного состава полупродукта на фармацевтическом производстве является ситовой анализ. 100 г исследуемого порошка (гранулята) просеивают через набор из пяти последовательно собранных сит (диаметр отверстий 3, 2, 1, 0,5, 0,25 мм). Навеску материала помещают на самое крупное (верхнее) сито и весь комплект сит встряхивают вручную или на аппарате для встряхивания в течение 5 мин. Затем сита снимают одно за другим, материал, оставшийся на каждом сите, взвешивают. Просеивание считается законченным, если количество материала, проходящего сквозь сито (просев) при дополнительном встряхивании в течение 1 мин, меньше 1% массы материала, оставшегося насите.

Насыпная (объемная) плотность. Насыпную плотность— массу единицы объема порошка определяют путем свободного насыпа- ния порошка в определенный объем с последующим стандартным уплотнением. Насыпная плотность зависит от фракционного состава, плотности частиц порошка (гранул), их влажности. По значению насыпной плотности можно прогнозировать объем матричного канала и характер применяемых вспомогательных веществ.

При определении максимальной насыпной плотности (рис. 3.3) взвешивают 5 г исследуемого порошка с точностью до 0,001 г и засыпают его в измерительный стеклянный цилиндр вместимостью 25 мл (1). Устанавливают амплитуду колебаний посредством регулировочного винта (2), число колебаний измерительного цилиндра фиксирует счетчик (3). Оптимальная амплитуда составляет 3—4 мм. Частоту колебаний устанавливают при помощи автотрансформатора в пределах от 150 до 200 в минуту. Затем прибор включают тумблером и следят за отметкой уровня порошка в цилиндре. Когда уровень порошка становится постоянным (обычно через 5-Ю мин), прибор выключают.

Максимальную насыпную плотность рассчитывают по формуле:

т

Рп=—\

v

где рн — насыпная плотность, кг / м3; v — объем порошка в цилиндре после утряски, м3; т — масса сыпучего материала, кг.

Рис. 3.3. Прибор для определения максимальной насыпной плотности порошков. Объяснение в тексте

Сыпучесть. Способность порошкообразной системы высыпаться из емкости или «течь» под силой собственной тяжести и равномерно заполнять матричный канал называется сыпучестью. Материал с низкой сыпучестью зависает в воронке, прилипает к ее стенкам, что нарушает ритм его поступления в матрицу. Следовательно заданная масса и плотность таблетки будут колебаться. Сыпучесть таблет- ной массы (порошка, гранулята) определяет технологическую схему получения таблеток. Порошки с хорошей сыпучестью пригодны для прямого прессования, порошки с плохой сыпучестью необходимо гранулировать. Параметры работы таблеточной машины (например, скорость вращения ротора) определяются сыпучестью табле- тируемой массы. Сыпучесть, в свою очередь, зависит от влажности порошка, формы частиц и рельефа поверхности, а также гранулометрического состава.

Сыпучесть определяют по скорости высыпания определенного количества материала (30,0—100,0 г) из металлической или стеклянной воронки со строго заданными геометрическими параметрами или по углу естественного откоса.

Рис. 3.4. Прибор для определения сыпучести и угла естественного откоса.

В приборе для испытания материалов на сыпучесть предусмотрена вибрация конусной стандартной воронки с частотой 50 Гц (схема приведена нарис. 3.4).

Навеску порошка (гранулята) массой 50 г (взвешивают с точностью до 0,01 г) осторожно без уплотнения засыпают в воронку (1), предварительно сняв крышку (2). Устройство включают при закрытой заслонке (3), препятствующей высыпанию изучаемого порошка из воронки, и одновременно включают секундомер. После 20 с утряски, необходимой для получения стабильных показателей, открывают заслонку (3) и наблюдают за истечением сыпучего материала из воронки в приемный стакан (4). Точность отсчета времени истечения до 0,2 с. По окончании истечения прибор выключают.

Сыпучесть рассчитывают по формуле:

где Vc — сыпучесть, кг/с; т — масса навески, кг; / — полное время опыта, с.

Проводят 5 повторных измерений и окончательный результат вычисляют по формуле:

где п — число опытов.

При определении сыпучести порошков с малой насыпной плотностью допускается использование навески массой 30 г.

С помощью прибора (см. рис. 3.4) определяется также угол естественного откоса — угол между образующей конуса из сыпучего материала (5) и горизонтальной плоскостью (6). Угол естественного откоса изменяется в широких пределах — от 25° до 30° для хорошо сыпучих материалов, от 60° до 70° для плохо сыпучих материалов.

Для определения угла естественного откоса порошка засыпают в воронку (1), включают устройство, открывают заслонку (3). После истечения порошка выключают устройство, убирают излишки порошка и подводят угломер (7), определяя по шкале угол естественного откоса. По результатам пяти повторных опытов рассчитывают среднее значение угла естественного откоса.

Прессуемость порошка (гранулята) — это способность его частиц к взаимному притяжению и сцеплению под давлением. Прессуемость определяется прочностью и устойчивостью таблеток после снятия давления. Чем лучше прессуемость порошка, тем выше при равных условиях прочность таблетки.

Лекарственные вещества, входящие в состав таблеток, обладают

различной прессуемостью. Значение прессуемости таблетируемых масс играет важную роль в технологии таблеток: влияет на выбор вспомогательных веществ, метода гранулирования, соответствующих пресс-форм и величины давления прессования для получения доброкачественных таблеток.

Для определения прессуемости материала навеску массой 0,3 или 0,5 г прессуют в матрице с отверстиями диаметром 9 или II мм соответственно на гидравлическом прессе при давлении 120 МПа. Навеску исследуемого материала отвешивают на ручных весах, помещают ее в матрицу, поддерживаемую левой рукой на нижнем пуансоне, и вставляют верхний пуансон. Всю пресс-форму ставят на середину плунжера гидравлического пресса и прессуют до нужного удельного давления, по показаниям манометра.

После запрессовки таблетку выталкивают из матрицы нижним пуансоном на том же прессе. Полученную таблетку взвешивают навесах, высоту измеряют микрометром ипрессуемость вычисляют по формуле:

К = —

пресс ’

где т — масса таблетки, г (10~3 кг); h — высота таблетки, см (10‘2 м).

Давление выталкивания — сопротивление, возникающее при выталкивании таблетки из матрицы, обусловленное силами адгезии и трения, действующими по боковой поверхности таблеток. Оно пропорционально давлению прессования и зависит от свойств прессуемых материалов. Большое давление выталкивания приводит к расслоению таблеток и увеличению износа пресс-инструментов. По величине давления выталкивания, в частности, определяют количество смазывающих веществ.

Для определения давления выталкивания навеску материала массой 0,3 или 0,5 г прессуют втаблетку диаметром 9 или 11 мм соответственно на гидравлическом прессе при давлении 120 МПа. Запрессованную таблетку выталкивают нижним пуансоном, при этом на манометре пресса регистрируется выталкивающее усилие. Давление выталкивания рассчитывают по формуле:

р _ ^ман ^плун .

1 вытал п 9

^бок

где Рвытал. — давление выталкивания, МПа; — показание манометра, МПа; SnAyH — площадь плунжера данного гидропресса, см2 (10'4 м2); Sfox — боковая поверхность таблетки (2 nrh)9 м2.

Таблетирование

Процесс таблетирования состоит из дозирования материала, прессования (образование таблетки), выталкивания таблетки и сбрасывания ее со столешницы таблеточной машины.

В современном фармацевтическом производстве в основном используют таблеточные машины двух типов: роторные (РТМ) и эксцентриковые, или кривошипные (КТМ). Последовательность операций в них обеспечивается автоматически с помощью загрузочного и прессующего механизмов.

Загрузочный механизм — загрузочная воронка (бункер), подвижная или неподвижная в зависимости от типа таблеточной машины, обеспечивает равномерное поступление прессуемого материала в матрицу таблеточной машины.

Прессующий механизм состоит из матрицы и двух пуансонов (рис. 3.5). Матрица представляет собой стальной цилиндр или призму со сквозным отверстием цилиндрической формы диаметром от 3 до 25 мм. Верхний и нижний пуансоны — цилиндрические стержни (поршни), которые входят в отверстие матрицы сверху и снизу и обеспечивают прессование таблетки под действием давления.

Нижний пуансон можно установить на разном уровне по отношению к отверстию в матрице, что увеличивает или уменьшает объем засыпаемого в матрицу материала. Таблетирование осуществляется в четыре этапа, показанных на рис. 3.6.

Для наполнения матрицы нижний пуансон опускается внутри матричного отверстия, освобождая его на определенную глубину, соответствующую по объему заданной массе таблетки. Верхний пуансон находится в крайнем верхнем положении. Матрица наполняется таблетируемой массой, поступающей из загрузочной воронки (см. рис. 3.6, 1). Прессование таблетки осуществляется либо ударом верхнего пуансона (машина КТМ), либо постепенно нарастающим давлением верхнего и нижнего пуансонов (машина РТМ) (см. рис. 3.6, 2).

Рис. 3.5. Прессующий механизм.

1 — матрица, 2 — пуансон

Рис. 3.6. Процесс таблетирования. Объяснение в тексте

Для выталкивания таблетки верхний пуансон поднимается вверх, а нижний следует за ним и останавливается в крайнем верхнем положении на уровне поверхности матрицы. При этом таблетка выталкивается из матрицы (см. рис. 3.6, 3). Процесс завершается подачей таблетки в приемник (см. рис. 3.6, 4).

Покрытие оболочками

Оболочки наносят на таблетки для защиты от факторов внешней среды, маскировки вкуса и запаха лекарственного вещества, защиты слизистой от раздражающего действия лекарственного вещества и защиты лекарственного вещества от разрушения в желудке, пролонгирования высвобождения или локализации его в нужном отделе желудочно-кишечного тракта.

В настоящее время покрытия на таблетки наносят методом распыления, экструзии, дражирования, прессования. В соответствии с методом нанесения и материалами различают пленочные, дражированные, суспензионные и прессованные покрытия. Поскольку в настоящем пособии предлагаются лабораторные работы по нанесению покрытий вдра- жировальном котле, приводим характеристики этого метода.

Методом дражирования наносят сахарное и суспензионное покрытие. В первом случае основными компонентами оболочки являются сахар, магния карбонат основной, мука, крахмал, сахарный сироп, во втором — полимеры, например поливинилпирроли- дон. К преимуществам суспензионных покрытий относятся: быстрота процесса нанесения оболочки, небольшое увеличение массы таблетки — на 5—10%.

Тритурационные таблетки (tabulettae friabiles)

Таблетки, получаемые формованием увлажненных масс, в России называют тритурационными, очевидно, вследствие того, что они содержат лекарственные вещества в малой дозе в виде тритурации. При изготовлении таких таблеток смесь ингредиентов не прессуют. Ее сначала увлажняют до образования комкующейся немаркой массы, а затем затирают в ячейки матрицы — пластины (рис. 3.7). Готовые таблетки выталкивают с помощью другой пластины с пуансонами (см. рис. 3.7, 2; 3) и сушат. Таким способом получают микротаблетки диаметром 1—6 мм, прессование которых на таблеточных машинах осуществить сложно. Способ используют и тогда, когда при табле-

тировании может произойти изменение лекарственного вещества. Так, например, триту- рационным способом изготавливают таблетки нитроглицерина по 0,0005 г. Иногда таблетки, полученные формованием, используют для быстрого приготовления глазных капель, инъекционных и других растворов. В качестве вспомогательных веществ применяют

вещества, растворимые в воде: лактозу, сахарозу, глюкозу и их смеси. Порошкообразную смесь увлажняют чаще всего этанолом (40—95%) в точно определенном количестве до получения пластичной, ноне маркой и не вязкой массы.

Оценка качества таблеток

Полная оценка качества таблеток включает химический анализ (подлинность, содержание действующих веществ), определение технологических показателей и микробиологической чистоты.

Технологические показатели таблеток: внешний вид, средняя масса и отклонение от нее, механическая прочность (истирание или на сжатие), распадаемость, высвобождение действующего вещества.

Внешний вид таблеток оценивают визуально по следующим показателям: отсутствие дефектов формы, соответствие типоразмера, отсутствие включений, мраморность, целостность, цвет, наличие надписей. Цвет лекарственной формы и мраморность должны быть обусловлены цветом ингредиентов. В противном случае они могут служить индикаторами нарушения технологии.

Средняя масса и отклонения от средней массы серийно выпускаемых таблеток обеспечивают однородность дозирования. Величина этих показателей свидетельствует о правильном проведении технологического процесса и нормируется в нормативных документах на лекарственный препарат (ГФ XI, ФСП идр.).

Механическую прочность таблеток оценивают по прочности на истирание и прочности на сжатие. Эти характеристики играют важную роль при насыпке таблеток в контейнеры, определении условий их транспортировки,упаковки и хранения. Для объективной оценки прочность таблеток определяют обоими способами. Это объясняется тем, что таблетиро- ванные препараты, удовлетворяя требованиям на сжатие, могут иметь легко истираемые края и по этой причине оказываются недоброкачественными.

Прочность на сжатие определяют с помощью прибора (рис. 3.8),

в котором осуществляют разрушение таблетки, стоящей на ребре. Таблетку помещают на стол прибора и с помощью поршня оказывают на нее давление до разрушения. Величина давления, вызвавшая разрушение таблетки, фиксируется на шкале прибора. Показатель прочности таблеток рассчитывают по формуле:

К = —— МПа, dh

где К— показатель прочности, МПа; Р — разрушающая нагрузка, Н; d — диаметр таблетки, м; h — высота таблетки по центру, м.

Показатель прочности должен составлять 0,45-1,2 МПа.

Прочность на истирание. Барабанный истиратель (фриабилятор) (рис. 3.9) представляет собой цилиндрический барабан из органического стекла, закрытый съемной крышкой. На внутренней поверхности барабана расположены лопасти, а в центре — втулка с отверстием для установки барабана на вал редуктора. Скорость вращения барабана может составлять 20 или 25 об/мин, барабан имеет 12 лопастей или одну дугообразно изогнутую лопасть.

Рис. 3.9. Барабанные истиратели (фриабиляторы) различных конструкций

При вращении барабана лопасти забирают таблетки так, что они трутся о его стенки и при каждом обороте барабана падают с высоты нескольких сантиметров. Для определения прочности на истирание 10 таблеток обеспыливают, взвешивают с точностью до 0,001 г и помещают в барабан. Крышку прикручивают и поворотом ручки реле времени включают прибор на 4 или 5 мин (в зависимости от скорости вращения), что соответствует 100 оборотам барабана. По истечении установленного времени привод автоматически отключается иба- рабан останавливается. Целые и слегка истертые таблетки высыпают из барабана, обеспыливают и определяют их массу с точностью до 0,001 г. Геометрическая форма таблеток в процессе испытания не должна изменяться. Прочность таблеток на истирание в процентах рассчитывают по формуле:

Л = -У 100% .

*нан

Тестер прочности, толщины и диаметра таблеток и капсул (рис. 3.10) позволяет измерять толщину, диаметр или длину и прочность (до 300 Н с возможностью увеличения до 500 Н). На клавиатуре выбирают параметры, образец помещают в приемник и начинают проведение теста. За несколько секунд при помощи сжимающего механизма будут протестированы длина, а потом диаметр и прочность таблетки.

Рис. ЗЛО. Тестер прочности, толщины и диаметра таблеток и капсул

Распадаемость таблеток. Терапевтический эффект лекарственного препарата зависит не только от дозы лекарственного вещества, ной от скорости и полноты его высвобождения из лекарственной формы. В жидкой среде таблетки сначала распадаются на отдельные фрагменты, из которых затем начинается высвобождение активного вещества. Современные таблетированные формы должны сочетать высокую механическую прочность, необходимую для автоматической упаковки и транспортировки, и распадаемость в водной среде, удовлетворяющую требованиям нормирующей документации.

Распадаемость определяют в приборе «качающаяся корзинка» (рис. 3.11). Прибор состоит из сборной корзинки, химического стакана вместимостью 1 л, термостатического устройства, поддерживающего температуру жидкости в стакане при проведении анализа в пределах 37±0,5°С, и электромеханического устройства, сообщающего корзинке возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости при частоте 28—32 цикла в минуту с амплитудой 5—6 см.

Корзинка прибора (см. рис. 3.11) состоит из двух пластмассовых дисков (1) диаметром 90 мм, толщиной 6 мм с 6 концентрически расположенными отверстиями диаметром 24 мм, находящимися на равном расстоянии друг от друга и от центра диска. В отверстия дисков вставлены 6 стеклянных трубок (2) длиной 77,5 мм, внутренним диаметром 21,5 мм и толщиной стенок 2 мм. Дно каждой стеклянной трубки представлено проволочной сеткой из нержавеющей стали (3) с размером отверстий 2 мм, за исключением случаев, указанных в частной статье.

Корзинка снабжена шестью направляющими пластмассовыми дисками (4), которые вставляются в стеклянные трубки. Общая масса диска 1,9—2,1 г, диаметр 20 мм, высота 10 мм. Применение дисков оговаривается в частных статьях.

Перед началом исследований камеру термостата (водяную баню) на 2/з наполняют дистиллированной водой. Химический стакан

наполняют средой для распадаемости таблетки (дистиллированной водой, 0,1 н раствором кислоты хлороводородной идр.). Нагревают термостат до 37 °С и поддерживают температуру постоянной в течение опыта. По достижении заданной температуры начинают определение.

В каждую трубку сборной корзинки помещают одну таблетку, что позволяет определять распадаемость 6 таблеток одновременно. Корзинку опускают в стакан, заполненный жидкостью, и включают электродвигатель прибора.

За процессом распадаемости набл юдают визуально. Таблеткасч и- тается распавшейся, если все ее частицы, за исключением остатков пленочного покрытия, прошли через сетку нижнего диска корзинки.

Время распадаемости таблеток нормируется ГФ XI изд. вып. 2.

Тест растворение позволяет оценить высвобождение лекарственного вещества из таблеток. Определение распадаемости таблеток не дает информации о высвобождении лекарственных веществ из распавшейся лекарственной формы и не позволяет сделать заключение об их доступности. Полные данные о биологической доступности лекарственных веществ получают в опытах in vivo, но эти исследования не используют для серийной оценки качества лекарственных форм. В настоящее время для серийного анализа выпускаемой продукции используют тест растворение, результаты которого могут служить прогнозом биоэквивалентности (см. приложение) лекарственной формы. В нормирующий документ на лекарственную форму (ФСП) этот тест включают после проведения испытаний in vivo при наличии корреляции.

На терапевтическую эффективность и биоэквивалентность лекарственных форм влияют следующие биологические и фармацевтические факторы: характеристика лекарственных веществ, вид лекарственной формы, путь введения, природа вспомогательных веществ, технологические условия переработки, втом числе получения лекарственной формы. При серийном производстве лекарственных препаратов технологические условия должны быть научно обоснованы.

В зависимости от скорости высвобождения лекарственных веществ все твердые дозированные лекарственные формы подразделяются на группы:

1- я группа: таблетки; таблетки, покрытые оболочкой; капсулы;

2- я группа: таблетки, покрытые кишечно-растворимой оболочкой;

кишечно-растворимые капсулы и другие кишечно-растворимые твердые дозированные лекарственные формы;

3- я группа: таблетки и капсулы с модифицированным высвобождением.

Согласно действующей в настоящее время ОФС 42-0003-00 для проведения этого теста используют аппараты «вращающаяся корзинка» или «лопастная мешалка».

Аппарат «вращающаяся корзинка» (рис. 3.12, 3.13) состоит из:

— сосуда для растворения, изготовленного из боросиликатного стекла или другого прозрачного инертного материала, с полусферическим дном. Номинальная вместимость сосуда для растворения 1000 мл, высота 168±8 мм; внутренний диаметр — 102±4 мм;

двигателя с регулятором скорости, поддерживающим скорость вращения корзинки в пределах ±4% скорости вращения корзинки, указанной в частной фармакопейной статье.

Двигатель оснащен перемешивающим элементом, который состоит из металлической оси и цилиндрической корзинки.

Металлическая ось должна вращаться плавно, без существенных колебаний. Ось вращения не должна отклоняться от вертикальной оси сосуда более чем на 2 мм. Корзинка состоит из двух частей. Основная часть присоединена коси, три зажима (клипа) или другие устройства удерживают съемную часть корзинки в процессе вращения. Съемная часть корзинки сделана из сваренной прямым швом металлической проволочной сетки размером 40x40 меш (0,635x0,635 мм), в которой диаметр прута 0,25±0,4 мм,

отверстия размером 0,40±0,04 мм, если нет особых указаний по использованию сетки размером 20x20 меш (1,27x1,27 мм), где диаметр прута 0,40 мм, отверстия — 0,90±0,09 мм. Сетка имеет форму цилиндра, сверху и снизу она ограничена металлической оправой. При использовании агрессивных кислых растворов можно использовать корзинку, покрытую слоем золота толщиной 2,5 мкм. Расстояние между дном сосуда для растворения и корзинкой должно составлять от 23 до 27 мм.

Рис. 3.13. Колба и перемешивающее устройство аппарата «вращающейся корзинки» (размерность в миллиметрах): С — сосуд для растворения; А — металлическая ось; В — корзинка

Чтобы среда растворения не испарялась, сосуды должны закрываться крышками с центральным отверстием для оси корзинки, атак- же с отверстиями для термометра и отбора проб. Для поддержания температуры внутри сосуда вовремя испытания 37±0,5°С, аппарат оснащен водяной баней с постоянным объемом термостатируемой жидкости.

Аппарат «лопастная мешалка» состоит из тех же частей, что и аппарат «вращающаяся корзинка», но перемешивающее устройство выполнено в виде лопастной мешалки (рис. 3.14).

Металлическая мешалка и металлический стержень представляют собой единый элемент. Нижний край лопасти мешалки должен

находиться на расстоянии от 23 до 27 мм от дна сосуда для растворения. Металлическая мешалка и металлический стержень могут быть покрыты инертным материалом.

Среда растворения. В качестве среды растворения используют воду, очищенную, 0,1 М раствор кислоты хлороводородной, буферные растворы pH 6,8—7,6 (допустимое отклонение значений pH ±0,05), а также другие растворы, указанные в частных фармакопейных статьях.

Рис. 3.14. Колба и перемешивающее устройство аппарата «лопастная мешалка» (размерность в миллиметрах)

Объем среды растворения, если нет других указаний в частной фармакопейной статье, обычно составляет 900 мл, но не может быть менее 500 мл.

Температура среды растворения должна контролироваться на протяжении всего исследования и составлять 37±0,5°С.

Перед использованием среду растворения следует деаэрировать. Среду растворения нагревают приблизительно до41 °С, осторожно перемешивая и сразу же фильтруют под вакуумом через фильтр с порами не более 0,45 мкм, энергично перемешивая. После фильтрования продолжают воздействие вакуумом в течение 5 мин.

Для деаэрирования можно использовать любой другой валидиро- ванный метод удаления газов.

Скорость вращения мешалки. Если нет других указаний в частных фармакопейных статьях, то скорость вращения мешалки должна составлять 100 об/мин (для аппарата «вращающаяся корзинка») или 50 об/мин (для аппарата «лопастная мешалка»).

Допустимое отклонение скорости вращения перемешивающего устройства не должно превышать ±4% скорости вращения перемешивающего устройства, указанной в частной фармакопейной статье.

Отбор проб осуществляется из зоны сосуда для растворения, находящейся между поверхностью среды растворения и верхней частью съемного элемента корзинки или лопасти мешалки и на расстоянии не менее 1 см от стенок сосуда для растворения.

Время отбора проб должно быть указано в частных фармакопейных статьях, и должно соблюдаться с точностью ±2 %.

Методика проведения испытания. В сосуд аппарата помещают определенный объем среды растворения. Температуру среды растворения доводят до 37±0,5°С.

При использовании аппарата «вращающаяся корзинка», если нет других указаний в частной фармакопейной статье, помещают по одной единице лекарственной формы в каждую из шести сухих корзинок аппарата. Опускают корзинки в среду растворения и включают мотор, вращающий перемешивающее устройство.

При использовании аппарата «лопастная мешалка», если нет других указаний в частной фармакопейной статье, по одной единице лекарственной формы помещают непосредственно в каждый из шести сосудов со средой растворения до начала вращения мешалки. Для предотвращения всплывания таблеток и капсул применяют грузило в виде проволоки из инертного материала или стеклянной спирали. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать оседания пузырьков воздуха на поверхности таблетки или капсулы.

Для твердых дозированных лекарственных форм 2-й группы (кишечно-растворимые) можно применить одну из двух альтернативных методик проведения теста «растворение» (см. приложение). Ссылка на методику приводится в частной фармакопейной статье.

Результаты интерпретируют в соответствии с группой лекарственной формы; параметры приведены в приложении.

<< | >>
Источник: Быков В.А. и др.. Фармацевтическая технология: руководство к лабораторным занятиям : учеб, пособие2009. 2009

Еще по теме ТАБЛЕТКИ (TABULETTAE):

  1. Чисто прогестинові таблетки:
  2. ТВЕРДЫЕ ЛЕКАРСТВЕННЫЕ ФОРМЫ. ПОРОШКИ. СБОРЫ. ТАБЛЕТКИ. КАПСУЛЫ
  3. Заместительная гормональная терапия и противозачаточные таблетки
  4. Безрецептурні препарати для зняття болю голови
  5. ТИПИ
  6. Абомин
  7. Абомин
  8. Безрецептурні ЛП, які використовуються при захворюваннях органів дихання
  9. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 3.8
  10. Экстренная контрацепция у юных спортсменок
  11. Препарат
  12. N91.1 ВТОРИЧНАЯ АМЕНОРЕЯ (МАТОЧНАЯ ФОРМА)
  13. Безрецептурні препарати в нефрології